Hovedutfordringen til aluminiumsindustrien er de karbonintensive produksjonsprosessene som danner grunnlaget for all moderne aluminiumsproduksjon. Utstrakt bruk av fossile energikilder til å drive disse prosessene er hovedårsaken til at den globale aluminiumsindustrien i dag står for rundt to prosent av verdens CO2-utslipp. I tillegg kommer utslippene fra selve elektrolyseprosessen, som oppstår når elektrisitet får aluminiumoksid og karbon til å danne aluminium og CO2.
Samtidig har aluminium unike egenskaper som gjør det til et viktig materiale for det grønne skiftet. Etterspørselen etter det lette, formbare og evig resirkulerbare metallet kommer bare til å øke i takt med at vi må møte klimautfordringene med innovasjon og nye løsninger. Dette er paradokset som aluminiumsindustrien må ta inn over seg. Vi må tenke nytt og til og med utfordre de grunnleggende prinsippene for aluminiumsproduksjon før metallet kan innta rollen som et mer bærekraftig materiale for fremtiden.
Hydro ønsker å innta en lederrolle for å endre aluminiumsindustrien. På den måten støtter vi den globale innsatsen for å dekarbonisere energiproduksjon og industriprosesser, og styrker sirkulærøkonomien ved å øke gjenbruken av materialer. Vi i rute for å nå målet om å redusere våre egne utslipp med 30 prosent innen 2030 sammenlignet med nivået i 2018. Vi har forpliktet oss til å oppnå netto-nullutslipp i aluminiumsproduksjonen innen 2050 eller før.
Dette skal vi oppnå ved å ta i bruk ny teknologi og øke innsatsen langs tre spor i veikartet for dekarbonisering:
- Utfasing av fossile energikilder i hele verdikjeden
- Kutt i direkte klimagassutslipp fra produksjonsprosesser
- Mer resirkulering av brukt aluminiumsskrap
Les mer om dekarboniseringstiltakene våre i avsnittene under.
Utfasing av fossile energikilder i verdikjeden
En energimiks basert på fornybare energikilder er det som gjør det mulig for Hydro å levere primæraluminium, eller elektrolysemetall, med et CO2-fotavtrykk på rundt en fjerdedel av verdensgjennomsnittet. For å redusere dette ytterligere jobber Hydro med å innføre renere energi i hele verdikjeden. Det gjør vi både ved å fase ut karbonintensive energikilder som olje og kull, og ved å utforske mulighetene for å bruke fornybare energikilder i produksjonsprosesser som til nå har vært avhengige av fossil energi.
I Brasil har vi byttet ut tungolje med naturgass i produksjonen ved Hydro Alunorte, verdens største aluminaraffineri utenfor Kina. Dette prosjektet alene har kuttet raffineriets utslipp med 700.000 tonn CO₂ i året. I tillegg har Hydro Alunorte tatt i bruk tre elektriske kjeler for dampgenerering. Overgangen til fornybar energi reduserer utslippene fra Alunorte med ytterligere 550.000 tonn.
De to initiativene er viktige for å oppnå målet om 30 prosent reduksjon i våre egne klimagassutslipp innen 2030. Ved å redusere karbonavtrykket til råmaterialene som trengs for å lage aluminium, kan vi levere primærmetall med et fotavtrykk på under fire kg CO₂-ekvivalenter per kg aluminium.
Tradisjonelt har aluminiumsindustrien brukt fossile energikilder som brennstoff for å oppnå de høye temperaturene som trengs både til omsmelting av aluminium og anodeproduksjon. Vi driver med forskning og utvikling med mål om å bytte ut naturgass med fornybare energikilder for å drive disse prosessene.
Ved Hydro Sunndal, Europas største produksjonsanlegg for primæraluminium, har vi erstattet 70 prosent av naturgassen som brukes i støperiet og anodefabrikken med kortreist biometan. Vi tar også sikte på å bytte fra naturgass til biometan i brennovnene til anodefabrikken i Årdal.
I Sunndal skal vi også teste ut plasmateknologi for elektrifisering av støpeovner. Lykkes pilotprosjektet på Hydro Sunndal kan det få stor effekt ikke bare for aluminiumsindustrien, men også for annen kraftintensiv industri.
I det nye resirkuleringsanlegget for aluminium i Høyanger er vi i gang med å erstatte naturgass med grønt hydrogen som brennstoff til en av støpeovnene. Pilotprosjektet bygger på erfaringene fra verdens første industrielle test av grønt hydrogen til resirkulering av aluminium som Hydro gjennomførte i juni 2023.
De fleste logistikkoperasjoner innebærer bruk av fossile energikilder. Vi jobber med å kutte utslipp i dette kritiske leddet i verdikjeden ved å overføre tonnasje fra vei til sjø og jernbane, og utvikle grønnere skipsruter i samarbeid med leverandører. Vi bruker digitale verktøy for å forbedre insentivstrukturer og transparens. Ambisjonen er å oppnå en reduksjon i utslipp fra logistikkoperasjoner på 30 prosent innen 2030.
I 2025 gikk bekskipet «Wilson Eyde» inn i trafikk på den faste ruten mellom leverandører i Europa og produksjonsanleggene i Sunndal og Årdal. Med både vindassistert fremdrift og et KI-basert system for drivstoffoptimalisering representerer fartøyet en ny generasjon med energieffektive skip som nå blir innført i logistikkoperasjonene våre.
Kutt i prosessutslipp
Den industrielle metoden for å lage aluminium gjennom elektrolyse ble funnet opp av Charles Martin Hall and Paul Héroult i 1886, helt uavhengig av hverandre og nesten samtidig. Med dette la de grunnlaget for all moderne aluminiumsproduksjon.
Hall-Héroult-prosessen er basert på å få oksygenet i aluminiumoksid, råvaren for aluminium, til å binde seg til karbon ved hjelp av elektrisitet. Da dannes primæraluminium, men med CO2 som biprodukt når karbon-anoden i elektrolysecellen blir konsumert. Hydro utfordrer de grunnleggende prinsippene for dagens aluminiumsproduksjon ved å følge nye spor innen teknologiutvikling, blant annet en helt ny og banebrytende prosess som skal eliminere CO2-utslipp fra både elektrolyse og anodeproduksjon.
Siden 2016 har teknologer i Hydro jobbet med å utvikle HalZero, en ny metode for aluminiumsproduksjon som tar utgangspunkt i å omdanne alumina til aluminiumklorid før elektrolyse. Klor og karbon holdes i et lukket kretsløp, og derfor slipper prosessen bare ut oksygen istedenfor CO₂. I 2023 høstet prosjektet anerkjennelse under den globale klimakonferansen COP28 som en energy transition changemaker.
I det spesialbygde testsenteret i Porsgrunn er teamet vårt i gang med å modne de forskjellige stegene i prosessen. Målet er å starte byggingen av et industrielt pilotanlegg mot slutten av tiåret, for å forberede HalZero til bruk i ny smelteverkskapasitet.
Aluminiumsproduksjon gjennom elektrolyse er en karbonintensiv prosess. Likevel har avgassene en CO₂-konsentrasjon på bare rundt én prosent, og det betyr at karbonfangst og lagring (CCS) fra aluminiumproduksjon er langt mer utfordrende enn fra for eksempel fossil kraftproduksjon eller andre industrielle prosesser. I tillegg gjør urenheter i avgassene det svært vanskelig å fange CO₂ effektivt med konvensjonelle CCS-metoder.
Det gjør utviklingen av CCS-teknologi for aluminiumsindustrien svært sektorspesifikk. Siden det ikke finnes ferdig teknologi lett tilgjengelig på markedet, har vi inngått et partnerskap med Rio Tinto for å utforske ulike teknologier og sette fart i innføringen av kommersielt bærekraftige løsninger. Samarbeidet omfatter også deling av forskningsresultater og kostnader knyttet til spesifikke aktiviteter.
Vi jobber for tiden med flere tilnærminger for å finne en kostnadseffektiv løsning og modifisere de eksisterende Hall-Héroult-aluminiumsverkene med CCS-teknologi. Etter å ha evaluert flere ulike teknologier og utviklet et veikart for testing av de mest lovende metodene, er ambisjonen å ha en pilot i industriell skala i drift innen 2030. Parallelt jobber vi med å sikre tilgang til infrastruktur for transport og lagring av CO₂ i en ny sektor der roller og ansvar fortsatt er under utforming.
Med den seneste prebake-teknologien konsumerer en elektrolysecelle rundt et halvt tonn karbon for hvert tonn aluminium som blir produsert. Karbon-anodene er laget av fossile materialer, men Hydro utforsker mulighetene for å blande biologisk materiale som avfall fra treforedlingsindustri og matproduksjon inn i anodene. Forskning og utvikling er foreløpig på et tidlig stadium.
Siden 1990 har Hydro økt produksjonskapasiteten for primæraluminium med 40 prosent. Samtidig har vi redusert utslippene fra aluminiumsverkene i Norge med mer enn 50 prosent, hovedsakelig takket være utfasingen av Søderberg-teknologien til fordel for moderne prebake-celler på 2000-tallet. Siden har vi jobbet med å perfeksjonere denne teknologien. Med teknologipiloten på Karmøy introduserte vi verdens mest klima- og energieffektive teknologi for primærproduksjon.
Optimalisering av driften er en kontinuerlig prosess der vi nå legger betydelig innsats i digitalisering. Grønn og digital omstilling er tett knyttet sammen. Flere pågående digitaliseringsprosjekter har som mål å forbedre effektiviteten og fremme innovasjon for å redusere både kostnader og utslipp.
Utfasing av fossile energikilder i verdikjedenMer resirkulering av brukt aluminium
Ved å bruke fornybar energi klarer Hydro å levere primæraluminium med et karbonavtrykk på omlag en fjerdedel av verdensgjennomsnittet. For å redusere dette ytterligere jobber vi med å innføre renere energi i hele verdikjeden fra gruve til ferdig aluminium, både ved å fase ut karbonintensive energikilder som olje og kull, og ved å teste ut fornybare energikilder i produksjonsprosesser som til nå har vært avhengige av fossil energi.
Kutt i prosessutslipp
Den industrielle metoden for å lage aluminium gjennom elektrolyse ble funnet opp av Charles Martin Hall and Paul Héroult i 1886, helt uavhengig av hverandre og nesten samtidig. Med dette la de grunnlaget for all moderne aluminiumsproduksjon.
Hall-Héroult-prosessen går ut på å få oksygenet i aluminiumoksid, råvaren for aluminium, til å binde seg til karbon ved hjelp av elektrisitet. Da dannes primæraluminium, men også CO₂ når anoden av karbon blir konsumert i elektrolysecellen. Hydro utfordrer de grunnleggende prinsippene for dagens aluminiumsproduksjon ved å følge flere spor innen teknologiutvikling, blant annet en helt ny og banebrytende prosess som skal eliminere CO₂-utslipp fra både elektrolyse og anodeproduksjon.
Mer resirkulering av brukt aluminium
Aluminium kan resirkuleres i det uendelige uten tap av de egenskapene som gjør metallet til en viktig del av det grønne skiftet. Resirkulering av aluminium krever dessuten bare fem prosent av energien som trengs for å produsere primæraluminium ved elektrolyse.
Vi tilbyr resirkulert aluminium under merkevaren Hydro CIRCAL. Det inneholder minst 75 prosent brukt aluminiumsskrap og har et dokumentert karbonavtrykk på bare 1,9 kg CO₂-ekvivalenter per kilo aluminium. Det er nesten åtte ganger lavere enn det globale gjennomsnittet for primærproduksjonen.
Resirkulert aluminium blir også brukt i sammenheng med primærproduksjonen i Årdal og Høyanger. Avhengig av andelen brukt aluminiumsskrap kan lavkarbonaluminiumet Hydro REDUXA bli levert med et dokumentert karbonavtrykk på under 3 kg CO₂e per kg aluminium.
Oppdatert: 20. november 2025