De grootste uitdaging voor de aluminiumindustrie ligt in het koolstofintensieve karakter van de industriële processen die de basis vormen van moderne aluminiumproductie. Het wijdverbreide gebruik van fossiele brandstoffen om het smeltproces aan te drijven is de belangrijkste reden waarom de aluminiumindustrie vandaag verantwoordelijk is voor twee procent van de wereldwijde CO₂e-emissies. Daarnaast stoot het elektrolyseproces zelf CO₂ uit wanneer aluminiumoxide en koolstof reageren onder een sterke elektrische stroom om primair aluminium te produceren.
Tegelijkertijd heeft aluminium unieke eigenschappen die het tot een belangrijke motor van de groene transitie maken. De vraag naar dit lichte, veelzijdige en oneindig recyclebare metaal zal naar verwachting blijven groeien naarmate de noodzaak om klimaatverandering tegen te gaan toeneemt. Dit is het paradoxale vraagstuk dat de aluminiumindustrie moet oplossen. We moeten heroverwegen hoe we aluminium produceren – of zelfs de basisprincipes van aluminiumproductie uitdagen – voordat het metaal volledig kan uitgroeien tot een duurzamer materiaal voor de toekomst.
Kilo’s CO₂e-uitstoot per kilo aluminium
1 Voetafdruk onder 4,0 kg CO₂e, interne schattingen van Hydro
2 Bron: International Aluminium Institute (2024)
Van Hydro REDUXA naar net-zero
Kilo’s CO₂e-uitstoot per kilo aluminium
Hydro is vastbesloten om het voortouw te nemen in de groene aluminiumtransitie door wereldwijd in te zetten op het koolstofvrij maken van energie en productie, produceren voor circulariteit en het recyclen van bestaande grondstoffen. We liggen op koers om onze eigen emissies tegen 2030 met 30 procent te verminderen ten opzichte van het niveau van 2018. We blijven ons inzetten om netto-zero emissies in aluminiumproductie te bereiken tegen 2050 of eerder.
Dit doen we door baanbrekende technologie te implementeren en onze inspanningen op te voeren langs de drie belangrijkste pijlers van onze decarbonisatieroadmap:
- Het uitfaseren van fossiele energiebronnen in de hele waardeketen
- Het elimineren van directe emissies uit productieprocessen
- Het opschalen van recycling van post-consumer aluminiumschroot
Lees hieronder meer over onze inspanningen om CO2-uitstoot te verminderen.
Uitfasering van fossiele energie in de waardeketen
Door hernieuwbare energie te gebruiken in de hele waardeketen kan Hydro primair aluminium leveren met een CO₂-footprint van ongeveer een kwart van het wereldwijde gemiddelde. Om de footprint verder te verkleinen, werken we aan de introductie van schonere energie van mijn tot metaal, zowel door koolstofintensieve brandstoffen uit te faseren als door het toepassen van hernieuwbare energiebronnen in productiestappen die traditioneel afhankelijk zijn van fossiele brandstoffen.
In Brazilië zijn we overgestapt van zware stookolie op aardgas om het aluminiumproductieproces van Hydro Alunorte, 's werelds grootste aluminiumraffinaderij buiten China, te voeden. Dit project heeft de jaarlijkse CO₂-uitstoot van de raffinaderij met 700.000 ton verminderd. Daarnaast heeft Hydro Alunorte drie elektrische boilers voor stoomopwekking in gebruik genomen. De introductie van hernieuwbare elektriciteit voor stoomproductie vermindert de jaarlijkse CO₂-uitstoot van Alunorte met nog eens 550.000 ton.
Deze twee initiatieven zijn essentieel voor het realiseren van onze strategie om de uitstoot van broeikasgassen in de gehele waardeketen tegen 2030 met 30 procent te verminderen. Door de CO₂-voetafdruk van de grondstoffen die nodig zijn voor de productie van aluminium te verkleinen, kunnen we primair metaal leveren met een CO₂-voetafdruk van minder dan 4 kg CO₂e per kg aluminium.
Traditioneel gebruikt de aluminiumindustrie fossiele brandstoffen om de hoge temperaturen te bereiken die nodig zijn voor zowel gietprocessen als de productie van koolstofanodes. Wij voeren onderzoek en ontwikkeling uit met als doel aardgas te vervangen door koolstofneutrale energiebronnen om deze processen te stimuleren.
Bij Hydro Sunndal, Europa's grootste primaire aluminiumfabriek, hebben we 70 procent van het aardgasverbruik voor gieterijen en het bakken van anoden vervangen door lokaal gewonnen biomethaan . We streven er ook naar om over te schakelen van aardgas naar biomethaan in de bakovens van de koolstofanodeproductiefaciliteiten in de primaire fabriek in Årdal.
Hydro Sunndal test ook plasmatechnologie als een optie om gieterijovens te elektrificeren, met behulp van dezelfde hernieuwbare energie die onze primaire smelterijen aandrijft. Indien succesvol, heeft het pilotproject de potentie om niet alleen de aluminiumindustrie te beïnvloeden, maar ook andere moeilijk te bestrijden industrieën wereldwijd.
In de aluminiumrecyclingfabriek in Høyanger vervangen we aardgas door groene waterstof in een van de smeltovens om het potentieel van waterstof voor de koolstofreductie in de aluminiumproductie te benutten. Het pilotproject bouwt voort op de ervaring van Hydro's eerste test op industriële schaal met groene waterstof in aluminiumrecycling in juni 2023.
Omdat de meeste logistieke activiteiten op fossiele brandstoffen draaien, pakken we de emissies in deze cruciale stap van de waardeketen aan. Activiteiten omvatten onder andere het overbrengen van het per vrachtwagen vervoerde tonnage naar zee, binnenvaart of spoor, intensievere inspanningen om in samenwerking met leveranciers groenere scheepvaartroutes te ontwikkelen en digitalisering te gebruiken om prikkels en transparantie te verbeteren. De ambitie is om in 2030 een reductie van 30 procent in de emissies van logistieke activiteiten te realiseren.
In 2025 werd de " Wilson Eyde " in gebruik genomen op een reguliere route tussen leveranciers in Europa en de productiefaciliteiten van Hydro in Noorwegen. Uitgerust met zowel windondersteunde voortstuwing als een AI-systeem voor brandstofoptimalisatie, vertegenwoordigt het schip een nieuwe generatie energiezuinige schepen die in onze logistieke activiteiten worden geïntroduceerd.
Het verwijderen van procesemissies
Met hun onafhankelijke en bijna gelijktijdige ontdekking in 1886 van een industrieel proces voor het maken van aluminium, legden Charles Martin Hall en Paul Héroult de basis voor alle moderne aluminiumproductie. Het Hall-Héroult elektrolyseproces stoot echter onvermijdelijk CO₂ uit wanneer een elektrische stroom door aluminiumoxide en koolstof wordt geleid om primair aluminium te vormen. Wij dagen de basisprincipes van aluminiumproductie uit door verschillende technologische ontwikkelingspaden te volgen, waaronder een volledig nieuw en baanbrekend proces om koolstofemissies uit zowel elektrolyse als anodebakken te elimineren.
De gepatenteerde HalZero -technologie, die sinds 2016 door hydrotechnologen wordt ontwikkeld, is gebaseerd op de omzetting van aluminiumoxide in aluminiumchloride vóór elektrolyse. Chloor en koolstof worden in een gesloten kringloop gehouden, waardoor CO₂-uitstoot wordt vermeden en in plaats daarvan alleen zuurstof wordt uitgestoten. In 2023 werd het project op de wereldwijde klimaatconferentie COP28 erkend als een changemaker in de energietransitie .
In het speciaal gebouwde testcentrum in Porsgrunn in Noorwegen, werkt ons team van wetenschappers van wereldklasse momenteel aan het verder ontwikkelen van de verschillende HalZero-processtappen. Het doel is om tegen het einde van het decennium te beginnen met de bouw van een industriële pilotfaciliteit, waarmee HalZero klaar is voor gebruik in nieuwe smelterijen.
Als HalZero succesvol is, is het een emissievrije smelttechnologie die de CO₂-uitstoot bij zowel elektrolyse als anodebakken volledig elimineert.
De HalZero-technologie zal verder worden ontwikkeld in de op maat gemaakte testfaciliteit die momenteel in aanbouw is bij het Hydro Aluminium Technology Center in Porsgrunn, Noorwegen.
Het smelten van aluminium door middel van elektrolyse is een koolstofintensief proces. Het resulterende afgas heeft echter een CO₂-concentratie van slechts ongeveer 1 procent, wat koolstofafvang aanzienlijk moeilijker maakt in vergelijking met stromen met een hogere concentratie uit fossiele brandstoffen of andere industriële processen. Bovendien maken onzuiverheden in de afgassen van aluminiumelektrolyse het bijzonder moeilijk om CO₂ effectief af te vangen met conventionele CCS-technologieën.
Dit maakt de ontwikkeling van technologie voor koolstofafvang en -opslag (CCS) voor de aluminiumindustrie zeer sectorspecifiek. Omdat er geen direct beschikbare technologie op de markt is, zijn we een samenwerking aangegaan met Rio Tinto om CCS-technologieën te verkennen en de implementatie van commercieel haalbare oplossingen te versnellen. Onze gezamenlijke inspanningen omvatten het delen van R&D-resultaten en -kosten voor specifieke activiteiten.
We volgen momenteel verschillende trajecten om een kostenefficiënte oplossing te vinden en de bestaande aluminiumsmelterijen van Hall-Heróult te moderniseren met CCS-technologie. Na het testen van de meest veelbelovende methoden, is het onze ambitie om tegen 2030 een pilot op industriële schaal te hebben. Tegelijkertijd werken we aan het veiligstellen van toegang tot CO₂-transportinfrastructuur en -opslag in een opkomende sector waar rollen en verantwoordelijkheden nog steeds vorm krijgen.
Met de nieuwste pre-bake-technologie in de aluminiumproductie verbruikt een elektrolytische cel ongeveer een halve ton koolstof per geproduceerde ton aluminium. Koolstofanodes bestaan uit fossiele materialen, maar we proberen biomaterialen, zoals afval uit bosbouw en voedselproductie, in de anodes te verwerken. Onderzoek en ontwikkeling bevinden zich momenteel in een vroeg stadium.
Sinds 1990 hebben we de productiecapaciteit van onze aluminiumsmelterijen met 40 procent verhoogd. Desondanks zijn we erin geslaagd de emissies van onze smelterijen in Noorwegen met meer dan 50 procent te verminderen, voornamelijk dankzij de volledige upgrade van de emissie-intensieve Söderberg-technologie naar moderne voorbaklijnen in de jaren 2000. Sindsdien hebben we de smelterijactiviteiten verder geperfectioneerd, met als hoogtepunt de Karmøy Technology Pilot, waarmee we pionieren met 's werelds meest klimaat- en energie-efficiënte primaire productietechnologie.
Het verbeteren van de bedrijfsvoering is een continu proces, waarbij digitalisering momenteel een belangrijke rol speelt. De groene transitie en de digitale transitie zijn nauw met elkaar verbonden, aangezien digitale technologieën een cruciale rol spelen in het beheer van hulpbronnen. Verschillende lopende digitaliseringsprojecten zijn gericht op het optimaliseren van de bedrijfsvoering, het verbeteren van de efficiëntie en het stimuleren van innovatie om zowel emissies als kosten te verlagen.
Opschalen van de recycling van post-consumer schroot
Aluminium is oneindig recyclebaar zonder verlies van de eigenschappen die het een belangrijke schakel maken in de groene transitie. Recycling van aluminium kost bovendien slechts vijf procent van de energie die nodig is om primair metaal te produceren in een elektrolytische cel.
Wij bieden gerecycled aluminium aan onder het merk Hydro CIRCAL . Het bevat minstens 75 procent post-consumer schroot en heeft een gedocumenteerde CO₂-footprint van slechts 1,9 kg CO₂e per kg aluminium, bijna acht keer lager dan het wereldwijde gemiddelde in de productie van primair aluminium.
Post-consumer schroot wordt ook gebruikt in de productie van primair aluminium in Årdal en Høyanger . Afhankelijk van het aandeel post-consumer schroot kan Hydro REDUXA koolstofarm aluminium worden geleverd met een gedocumenteerde CO₂-footprint van maximaal 3 kg CO₂e per kg aluminium.
In tegenstelling tot pre-consumer schroot, dat afkomstig is van de productie en verwerking van aluminium zoals extrusie en walsen, heeft post-consumer schroot een verleden als drankblikjes, raamkozijnen, auto-onderdelen of andere consumentenproducten. De CO2-voetafdruk is vrijwel nul, omdat de emissies al tijdens de initiële productie van het materiaal in rekening zijn gebracht. Daarom is het recyclen van meer post-consumer aluminiumschroot essentieel om de wereldwijde voetafdruk van aluminiumproductie te verkleinen.
Om dit te realiseren, onderzoeken we voortdurend nieuwe mogelijkheden om afval van consumenten te verkrijgen en ontwikkelen we geavanceerde sorteertechnologieën. Zo kunnen we meer gebruikt aluminium sorteren, hergebruiken en een nieuw leven geven.
Onze gepatenteerde HySort-technologie, die gebruikmaakt van lasergeïnduceerde afbraakspectroscopie (LIBS), stelt ons in staat om dieper in de schroothoop te graven en moeilijkere soorten aluminiumschroot te sorteren en te upcyclen. De technologie, die als eerste werd geïntroduceerd in Hydro's sorteercentrum in Dormagen, Duitsland, werd in september 2024 op de Amerikaanse markt geïntroduceerd en in 2025 in Nowa Sól in Polen.
Het vergroten van de recyclingcapaciteit is een van de belangrijkste factoren in onze algemene strategie voor 2030. Daarmee willen we voldoen aan de toenemende vraag naar koolstofarme, gerecyclede producten.
We hebben onze recyclingcapaciteit de afgelopen jaren met meer dan 650.000 ton vergroot. De grootste toename vond plaats in Europa, te beginnen met de overname van het Poolse aluminiumrecyclingbedrijf Alumetal in 2023, waarmee onze recyclingpositie in Europa aanzienlijk werd versterkt. In september 2024 openden we onze nieuwe aluminiumrecyclingfabriek in Szekesfehervar, Hongarije , met een jaarlijkse capaciteit van 90.000 ton, voornamelijk voor de automobielmarkt.
We hebben ook geïnvesteerd in nieuwe capaciteit in Noord-Amerika, waaronder de greenfield recyclingfabriek in Cassopolis, Michigan , die in november 2023 is geopend. Een derde van de productie in de fabriek in Cassopolis zal Hydro CIRCAL zijn, dat minimaal 75 procent post-consumer schroot bevat.
Momenteel recyclen we aluminium in 35 fabrieken in Europa, Noord-Amerika en Zuid-Amerika, waarbij de activiteiten worden uitgevoerd door onze upstream- en downstream-aluminiumactiviteiten. Uiterlijk in 2026 zal er nieuwe recyclingcapaciteit in gebruik worden genomen, waaronder een nieuwe fabriek in Torija, Spanje, met een capaciteit van 120.000 ton per jaar.
Bij het gebruik van een hoog percentage post-consumer schroot in aluminium is de grootste uitdaging hoe te voldoen aan de specifieke legeringseisen van de eindproducten. Dit is alleen mogelijk door een zeer nauwkeurige mix van schrootkwaliteiten te mengen.
Het vergroten van het aandeel gerecycled materiaal vereist verdere innovatie. Daarom maken technische samenwerking, onderzoek naar legeringen en de ontwikkeling van nieuwe toepassingen deel uit van onze strategische partnerschappen met klanten zoals Mercedes-Benz en Volvo Group .
In juli 2024 werd onze samenwerking met Porsche naar een hoger niveau getild met een overeenkomst die voorziet in capaciteitsreservering voor de toeleveringsketen van Porsche en in de ontwikkeling van nieuwe autolegeringen met een hoger gehalte aan gerecycled materiaal.
Een andere mijlpaal werd eerder in 2024 bereikt toen het Britse fietsbedrijf Brompton de allereerste velgen uitbracht die gemaakt waren van 100% post-consumer schroot. Het was de eerste keer dat Hydro CIRCAL 100R, een bijna koolstofvrij, gerecycled aluminium, een consumentenproduct werd na strenge producttests op veiligheid, sterkte, duurzaamheid en corrosiebestendigheid.
Bijgewerkt: 1 december 2025