Nuestra hoja de ruta hacia cero emisiones netas en la producción de aluminio

En Brasil, hemos realizado la transición del fueloil pesado al gas natural para alimentar el proceso de producción de alúmina en Hydro Alunorte, la refinería de alúmina más grande del mundo fuera de China. Esta iniciativa por sí sola ha reducido las emisiones anuales de CO₂ de la refinería en 700.000 toneladas. Además, Hydro Alunorte ha instalado tres calderas eléctricas para la generación de vapor. La introducción de electricidad renovable para la producción de vapor reduce las emisiones anuales de carbono de Alunorte en otras 550.000 toneladas.

Estas dos iniciativas son clave para cumplir con nuestra estrategia de reducción del 30 por ciento en las emisiones de gases de efecto invernadero en toda la cadena de valor para 2030. Al reducir la huella de carbono de las materias primas necesarias para producir aluminio, podremos entregar metal primario con una huella de carbono inferior a 4 kg de CO₂e por kg de aluminio.

Tradicionalmente, la industria del aluminio utiliza combustibles fósiles para alcanzar las altas temperaturas requeridas tanto para las operaciones de fundición como para la producción de ánodos de carbono. Estamos realizando investigación y desarrollo con el objetivo de sustituir el gas natural por fuentes de energía neutras en carbono para impulsar estos procesos.

En Hydro Sunndal, la planta de aluminio primario más grande de Europa, hemos sustituido el 70 % del consumo de gas natural para las operaciones de fundición y la cocción de ánodos por biometano de origen local. También pretendemos sustituir el gas natural por biometano en los hornos de cocción de las instalaciones de producción de ánodos de carbono en la planta primaria de Årdal.

Hydro Sunndal también está probando la tecnología de plasma como una opción para electrificar los hornos de fundición, utilizando la misma energía renovable que alimenta nuestras fundiciones primarias. Si tiene éxito, el proyecto piloto podría afectar no solo a la industria del aluminio, sino también a otras industrias de difícil acceso en todo el mundo.

En la planta de reciclaje de aluminio de Høyanger , estamos sustituyendo el gas natural por hidrógeno verde en uno de los hornos de fusión para aprovechar el potencial de descarbonización del hidrógeno en la producción de aluminio. El proyecto piloto se basa en la experiencia adquirida en la primera prueba a escala industrial de Hydro con hidrógeno verde en el reciclaje de aluminio, realizada en junio de 2023.

Dado que la mayoría de las operaciones logísticas se basan en combustibles fósiles, estamos abordando las emisiones en este paso crucial de la cadena de valor. Las actividades incluyen la transferencia del tonelaje transportado por camión al mar, barcaza o ferrocarril, un mayor esfuerzo para desarrollar rutas de transporte más ecológicas en colaboración con los proveedores y el uso de la digitalización para mejorar las estructuras de incentivos y la transparencia. El objetivo es lograr una reducción del 30 % en las emisiones de la logística para 2030.

En 2025, el Wilson Eyde entró en servicio en una ruta regular entre proveedores en Europa y las instalaciones de producción de Hydro en Noruega. Equipado con propulsión eólica y un sistema de inteligencia artificial para la optimización del combustible, el buque representa una nueva generación de buques energéticamente eficientes que se incorpora a nuestras operaciones logísticas.

Desarrollada por tecnólogos de Hydro desde 2016, la tecnología patentada HalZero se basa en la conversión de alúmina en cloruro de aluminio antes de la electrólisis. El cloro y el carbono se mantienen en un circuito cerrado, evitando así las emisiones de CO₂ y emitiendo únicamente oxígeno. En 2023, el proyecto fue reconocido en la conferencia mundial sobre el clima COP28 como un agente de cambio en la transición energética .

En el centro de pruebas construido específicamente para este fin en Porsgrunn, Noruega, nuestro equipo de científicos de primer nivel trabaja actualmente para perfeccionar las diferentes etapas del proceso HalZero. El objetivo es iniciar la construcción de una planta piloto de concepto industrial hacia finales de la década, preparando HalZero para su uso en fundiciones nuevas.

La fundición de aluminio mediante electrólisis es un proceso con una alta concentración de carbono. Sin embargo, el gas resultante tiene una concentración de CO₂ de tan solo un 1%, lo que dificulta considerablemente la captura de carbono en comparación con las corrientes de mayor concentración procedentes de la generación de energía a partir de combustibles fósiles u otros procesos industriales. Además, las impurezas presentes en los gases de la electrólisis del aluminio dificultan enormemente la captura eficaz de CO₂ con las tecnologías convencionales de captura y almacenamiento de carbono (CAC).

Esto hace que el desarrollo de la tecnología de captura y almacenamiento de carbono (CAC) para la industria del aluminio sea muy específico para cada sector. Ante la falta de tecnología disponible en el mercado, hemos establecido una alianza con Rio Tinto para explorar tecnologías de CAC y acelerar la implementación de soluciones comercialmente viables. Nuestros esfuerzos conjuntos incluyen compartir los resultados de I+D y los costos de actividades específicas.

Actualmente, estamos explorando diversas vías para encontrar una solución rentable y modernizar las fundiciones de aluminio Hall-Heróult existentes con tecnología CCS. Tras probar y pilotar los métodos más prometedores, nuestro objetivo es tener un piloto a escala industrial en marcha para 2030. Paralelamente, trabajamos para asegurar el acceso a la infraestructura de transporte y almacenamiento de CO₂ en un sector emergente donde las funciones y responsabilidades aún se están definiendo.

Con la última tecnología de precocción en la producción de aluminio, una celda electrolítica consume aproximadamente media tonelada de carbono por cada tonelada de aluminio producida. Los ánodos de carbono están compuestos de materiales fósiles, pero buscamos integrar biomateriales como residuos forestales y de la producción alimentaria en ellos. La investigación y el desarrollo se encuentran actualmente en una fase inicial.

Desde 1990, hemos incrementado la capacidad de producción de nuestras fundiciones de aluminio en un 40%. Aun así, hemos logrado reducir las emisiones de nuestras fundiciones en Noruega en más de un 50%, principalmente gracias a la modernización completa de la tecnología Söderberg, con altas emisiones, a modernas líneas de precocción en la década del 2000. Desde entonces, hemos continuado perfeccionando las operaciones de fundición, culminando con el Proyecto Piloto Tecnológico Karmøy , pionero en la tecnología de producción primaria más eficiente desde el punto de vista climático y energético del mundo.

Mejorar las operaciones es un proceso continuo, con importantes esfuerzos centrados ahora en la digitalización. La transición ecológica y la transición digital están estrechamente vinculadas, ya que las tecnologías digitales desempeñan un papel crucial en la gestión de recursos. Varios proyectos de digitalización en curso tienen como objetivo optimizar las operaciones, mejorar la eficiencia e impulsar la innovación para reducir tanto las emisiones como los costes.

A diferencia de la chatarra preconsumo, que se origina en la producción y el procesamiento del aluminio, como la extrusión y el laminado, la chatarra posconsumo ha tenido una vida anterior en latas de bebidas, marcos de ventanas, piezas de automóviles u otros productos de consumo. Su huella de carbono es prácticamente nula, ya que las emisiones ya se contabilizaron durante la producción inicial del material. Por ello, reciclar más chatarra de aluminio posconsumo es vital para reducir la huella global de la producción de aluminio.

Para lograrlo, exploramos continuamente nuevas posibilidades tanto para obtener chatarra posconsumo como para desarrollar tecnologías de clasificación avanzadas que permitan clasificar, reutilizar y darle una nueva vida a una mayor cantidad de aluminio usado.

Nuestra tecnología patentada HySort, que utiliza espectroscopia de ruptura inducida por láser (LIBS), nos permite analizar a fondo la chatarra, clasificar y reciclar los tipos de chatarra de aluminio más complejos. Implementada por primera vez en el centro de clasificación de Hydro en Dormagen (Alemania), esta tecnología se introdujo en el mercado estadounidense en septiembre de 2024 y en Nowa Sól (Polonia) en 2025.

Incrementar el crecimiento de la capacidad de reciclaje es uno de los factores clave en nuestra estrategia general hacia 2030 para satisfacer la creciente demanda de productos reciclados con bajas emisiones de carbono.

Hemos aumentado nuestra capacidad de reciclaje en más de 650.000 toneladas en los últimos dos años. La mayor parte de este aumento se ha producido en Europa, comenzando con la adquisición de la empresa polaca de reciclaje de aluminio Alumetal en 2023, lo que reforzó significativamente nuestra posición en el sector del reciclaje en Europa. En septiembre de 2024, inauguramos nuestra nueva planta de reciclaje de aluminio en Szekesfehervar (Hungría) , con una capacidad anual de 90.000 toneladas, para atender principalmente al mercado de la automoción.

También hemos estado invirtiendo en nueva capacidad en América del Norte, incluida la planta de reciclaje en Cassopolis, Michigan , que se inauguró en noviembre de 2023. Un tercio de la producción en la planta de Cassopolis será Hydro CIRCAL , que contiene un mínimo del 75 por ciento de desechos posconsumo.
Actualmente reciclamos aluminio en 35 plantas en Europa, Norteamérica y Sudamérica, cuyas operaciones son gestionadas por nuestras áreas de negocio de aluminio upstream y downstream. La nueva capacidad de reciclaje entrará en funcionamiento a más tardar en 2026, incluyendo una nueva planta en Torija, España, con una capacidad de 120.000 toneladas anuales.

Al utilizar una alta proporción de chatarra postconsumo en el aluminio, el principal desafío reside en cumplir con los requisitos específicos de aleación de los productos finales. Esto solo es posible mediante una combinación muy precisa de calidades de chatarra.

Aumentar la proporción de contenido reciclado requiere mayor innovación. Por ello, la colaboración técnica, la investigación de aleaciones y el desarrollo de nuevas aplicaciones forman parte de nuestras alianzas estratégicas con clientes como Mercedes-Benz y Volvo Group .

Nuestra asociación con Porsche alcanzó un nuevo nivel en julio de 2024 con un acuerdo que permite la reserva de capacidad para la cadena de suministro de Porsche, así como el desarrollo de nuevas aleaciones automotrices con mayor contenido reciclado.

A principios de 2024, se alcanzó otro hito cuando la empresa británica de bicicletas Brompton lanzó las primeras llantas fabricadas íntegramente con chatarra posconsumo. Fue la primera vez que Hydro CIRCAL 100R, aluminio reciclado con casi cero emisiones de carbono, se convirtió en un producto de consumo tras rigurosas pruebas de seguridad, resistencia, durabilidad y resistencia a la corrosión.