Die größte Herausforderung für die Aluminiumindustrie liegt in den CO₂-intensiven industriellen Prozessen, die die Grundlage der modernen Aluminiumproduktion bilden. Der weitverbreitete Einsatz fossiler Brennstoffe für den Schmelzprozess ist der Hauptgrund dafür, dass die Aluminiumindustrie heute für zwei Prozent der globalen CO₂e-Emissionen verantwortlich ist. Darüber hinaus entsteht bei der Elektrolyse selbst CO₂, wenn Aluminiumoxid und Kohlenstoff unter starkem elektrischem Strom zu Primäraluminium reagieren.
Gleichzeitig besitzt Aluminium einzigartige Eigenschaften, die es zu einem wichtigen Wegbereiter der Energiewende machen. Die Nachfrage nach dem leichten, vielseitigen und unendlich oft recycelbaren Metall dürfte mit dem Bedarf an Klimaschutzmaßnahmen weiter steigen. Diesem Paradoxon muss die Aluminiumindustrie begegnen. Wir müssen die Aluminiumherstellung überdenken oder sogar die grundlegenden Prinzipien der Aluminiumproduktion hinterfragen, bevor das Metall seine Rolle als nachhaltigerer Werkstoff der Zukunft vollends ausfüllen kann.
Kilos of CO2e emissions per kilo aluminium
1 Footprint below 4.0 kg CO2e, Hydro internal estimates
2 Source: International Aluminium Institute (2024)
From Hydro REDUXA to net-zero
Kilos of CO2e emissions per kilo aluminium
Hydro ist fest entschlossen, beim Übergang zu grünerem Aluminium eine Vorreiterrolle einzunehmen. Dies erreichen wir durch globale Bemühungen zur Dekarbonisierung von Energie und Produktion, zur kreislauforientierten Produktion und zum Recycling bereits genutzter Ressourcen. Wir sind auf Kurs, unsere eigenen Emissionen bis 2030 im Vergleich zum Basisjahr 2018 um 30 Prozent zu reduzieren. Wir halten weiterhin an unserem Ziel fest, bis spätestens 2050 Netto-Null-Emissionen in der Aluminiumproduktion zu erreichen.
Dies soll durch den Einsatz modernster Technologien und die Intensivierung der Bemühungen entlang der drei Hauptpfade des Dekarbonisierungsplans des Unternehmens erreicht werden:
- Ausstieg aus fossilen Energiequellen entlang der gesamten Wertschöpfungskette
- Beseitigung direkter Emissionen aus Produktionsprozessen
- Steigerung des Recyclings von Aluminium-Verbraucherschrotten
In den folgenden Abschnitten erfahren Sie mehr über unsere Bemühungen zur Dekarbonisierung.
Ausstieg aus fossilen Energieträgern in der Wertschöpfungskette
Durch den Einsatz erneuerbarer Energien entlang der gesamten Wertschöpfungskette kann Hydro Primäraluminium mit einem CO₂-Fußabdruck von etwa einem Viertel des weltweiten Durchschnitts liefern. Um diesen weiter zu reduzieren, arbeiten wir daran, sauberere Energie vom Abbau bis zur Metallherstellung einzuführen. Dies erreichen wir sowohl durch den schrittweisen Ausstieg aus kohlenstoffintensiven Brennstoffen als auch durch die Erforschung des Einsatzes erneuerbarer Energiequellen in Produktionsschritten, die traditionell auf fossilen Brennstoffen basieren.
In Brasilien haben wir bei Hydro Alunorte, der weltweit größten Aluminiumoxidraffinerie außerhalb Chinas, die Brennstoffversorgung für die Aluminiumoxidproduktion von Schweröl auf Erdgas umgestellt. Allein durch diese Maßnahme konnten die jährlichen CO₂-Emissionen der Raffinerie um 700.000 Tonnen reduziert werden. Darüber hinaus hat Hydro Alunorte drei elektrische Dampfkessel zur Dampferzeugung in Betrieb genommen. Die Nutzung erneuerbarer Energien für die Dampferzeugung senkt die jährlichen CO₂-Emissionen von Alunorte um weitere 550.000 Tonnen.
Diese beiden Initiativen sind entscheidend für die Umsetzung unserer Strategie zur Reduzierung der Treibhausgasemissionen entlang der gesamten Wertschöpfungskette um 30 Prozent bis 2030. Durch die Verringerung des CO₂-Fußabdrucks der zur Aluminiumherstellung benötigten Rohstoffe werden wir in der Lage sein, Primärmetall mit einem CO₂-Fußabdruck von weniger als 4 kg CO₂e pro kg Aluminium zu liefern.
Traditionell nutzt die Aluminiumindustrie fossile Brennstoffe, um die hohen Temperaturen zu erreichen, die sowohl für den Gießereibetrieb als auch für die Herstellung von Kohlenstoffanoden erforderlich sind. Wir betreiben Forschung und Entwicklung mit dem Ziel, Erdgas durch klimaneutrale Energiequellen für diese Prozesse zu ersetzen.
Bei Hydro Sunndal, Europas größtem Primäraluminiumwerk, haben wir 70 Prozent des Erdgasverbrauchs für den Gießereibetrieb und das Anodenbrennen durch lokal erzeugtes Biomethan ersetzt. Wir streben außerdem an, in den Brennöfen der Kohlenstoffanodenproduktionsanlagen im Primärwerk Årdal von Erdgas auf Biomethan umzustellen.
Hydro Sunndal testet außerdem Plasmatechnologie als Option zur Elektrifizierung von Gießereiöfen, wobei dieselbe erneuerbare Energie genutzt wird, die auch unsere primären Schmelzhütten antreibt. Bei Erfolg hat das Pilotprojekt das Potenzial, nicht nur die Aluminiumindustrie, sondern auch andere schwer zu dekarbonisierende Branchen weltweit zu beeinflussen.
In der Aluminiumrecyclinganlage in Høyanger ersetzen wir in einem der Schmelzöfen Erdgas durch grünen Wasserstoff, um das Dekarbonisierungspotenzial von Wasserstoff in der Aluminiumproduktion zu erschließen. Das Pilotprojekt baut auf den Erfahrungen aus Hydros weltweit erstem industriellen Test von grünem Wasserstoff im Aluminiumrecycling im Juni 2023 auf.
Da die meisten Logistikprozesse mit fossilen Brennstoffen betrieben werden, konzentrieren wir uns auf die Reduzierung der Emissionen in diesem entscheidenden Schritt der Wertschöpfungskette. Zu den Maßnahmen gehören die Verlagerung des per Lkw transportierten Güterverkehrs auf See-, Binnenschiff- oder Schienentransport, verstärkte Bemühungen zur Entwicklung umweltfreundlicherer Transportrouten in Zusammenarbeit mit Lieferanten sowie die Nutzung der Digitalisierung zur Verbesserung von Anreizstrukturen und Transparenz. Ziel ist es, die Emissionen in der Logistik bis 2030 um 30 Prozent zu senken.
Im Jahr 2025 nahm die „ Wilson Eyde “ ihren regulären Liniendienst zwischen Zulieferern in Europa und den Produktionsstätten von Hydro in Norwegen auf. Ausgestattet mit windunterstütztem Antrieb und einem KI-gestützten System zur Treibstoffoptimierung, repräsentiert das Schiff eine neue Generation energieeffizienter Schiffe, die in unsere Logistikprozesse integriert werden.
Beseitigung von Prozessabgasen
Mit ihrer unabhängigen und nahezu zeitgleichen Entdeckung eines industriellen Verfahrens zur Aluminiumherstellung im Jahr 1886 legten Charles Martin Hall und Paul Héroult den Grundstein für die moderne Aluminiumproduktion. Allerdings entsteht beim Hall-Héroult-Elektrolyseverfahren zwangsläufig CO₂, wenn elektrischer Strom durch Aluminiumoxid und Kohlenstoff geleitet wird, um Primäraluminium zu erzeugen. Wir stellen die Grundprinzipien der Aluminiumproduktion in Frage, indem wir verschiedene technologische Entwicklungswege beschreiten, darunter ein völlig neues und bahnbrechendes Verfahren zur vollständigen Eliminierung der CO₂-Emissionen sowohl bei der Elektrolyse als auch beim Anodenbrennen.
Die von Hydro-Technologen seit 2016 entwickelte, firmeneigene HalZero -Technologie basiert auf der Umwandlung von Aluminiumoxid in Aluminiumchlorid vor der Elektrolyse. Chlor und Kohlenstoff werden in einem geschlossenen Kreislauf gehalten, wodurch CO₂-Emissionen vermieden und stattdessen nur Sauerstoff freigesetzt wird. Im Jahr 2023 wurde das Projekt auf der Weltklimakonferenz COP28 als wegweisend für die Energiewende ausgezeichnet.
Im eigens dafür errichteten Testzentrum in Porsgrunn, Norwegen, arbeitet unser Team aus Weltklasse-Wissenschaftlern derzeit an der Weiterentwicklung der verschiedenen Prozessschritte von HalZero. Ziel ist es, gegen Ende des Jahrzehnts mit dem Bau einer Pilotanlage für industrielle Anwendungen zu beginnen und HalZero so für den Einsatz in neuen Schmelzhütten vorzubereiten.
Im Erfolgsfall wird HalZero eine emissionsfreie Schmelztechnologie sein, die CO₂-Emissionen sowohl bei der Elektrolyse als auch beim Anodenbacken vollständig eliminiert.
Die HalZero-Technologie wird in der maßgeschneiderten Testanlage ausgereift, die derzeit im Hydro Aluminium Technology Center in Porsgrunn, Norwegen, gebaut wird.
Die Aluminiumgewinnung durch Elektrolyse ist ein CO₂-intensiver Prozess. Das entstehende Abgas weist jedoch nur eine CO₂-Konzentration von etwa 1 Prozent auf, was die CO₂-Abscheidung im Vergleich zu Abgasen mit höherer Konzentration aus der Stromerzeugung mit fossilen Brennstoffen oder anderen industriellen Prozessen deutlich erschwert. Zudem machen Verunreinigungen in den Abgasen der Aluminiumelektrolyse die effektive CO₂-Abscheidung mit herkömmlichen CCS-Technologien besonders schwierig.
Dies macht die Entwicklung von Technologien zur CO₂-Abscheidung und -Speicherung (CCS) für die Aluminiumindustrie sehr branchenspezifisch. Da derzeit keine entsprechende Technologie auf dem Markt verfügbar ist, haben wir eine Partnerschaft mit Rio Tinto geschlossen, um CCS-Technologien zu erforschen und die Einführung wirtschaftlich tragfähiger Lösungen zu beschleunigen. Unsere gemeinsamen Anstrengungen umfassen die Aufteilung der Forschungs- und Entwicklungsergebnisse sowie die Kostenübernahme für spezifische Aktivitäten.
Wir verfolgen derzeit verschiedene Ansätze, um eine kosteneffiziente Lösung zu finden und die bestehenden Aluminiumhütten in Hall-Heróult mit CCS-Technologie nachzurüsten. Nach der Erprobung der vielversprechendsten Methoden streben wir an, bis 2030 eine Pilotanlage im industriellen Maßstab in Betrieb zu nehmen. Parallel dazu arbeiten wir daran, den Zugang zu CO₂-Transport- und Speicherinfrastruktur in einem aufstrebenden Sektor zu sichern, in dem sich Rollen und Verantwortlichkeiten noch entwickeln.
Dank modernster Vorbrenntechnologie in der Aluminiumproduktion verbraucht eine Elektrolysezelle etwa eine halbe Tonne Kohlenstoff pro produzierter Tonne Aluminium. Kohlenstoffanoden bestehen aus fossilen Rohstoffen, wir arbeiten jedoch daran, Biomaterialien wie Abfälle aus der Forst- und Lebensmittelproduktion in die Anoden einzubringen. Die Forschung und Entwicklung befindet sich derzeit in einem frühen Stadium.
Seit 1990 haben wir die Produktionskapazität unserer Aluminiumhütten um 40 Prozent erhöht. Trotzdem ist es uns gelungen, die Emissionen unserer Hütten in Norwegen um mehr als 50 Prozent zu senken, vor allem dank der vollständigen Umstellung von der emissionsintensiven Söderberg-Technologie auf moderne Vorbrennofenanlagen in den 2000er-Jahren. Seitdem haben wir die Hüttenprozesse kontinuierlich optimiert, was im Technologie-Pilotprojekt Karmøy gipfelte, das die weltweit klima- und energieeffizienteste Primärproduktionstechnologie entwickelt.
Die Verbesserung von Betriebsabläufen ist ein kontinuierlicher Prozess, wobei der Schwerpunkt aktuell auf der Digitalisierung liegt. Die ökologische und die digitale Transformation sind eng miteinander verknüpft, da digitale Technologien eine entscheidende Rolle im Ressourcenmanagement spielen. Zahlreiche laufende Digitalisierungsprojekte zielen darauf ab, Betriebsabläufe zu optimieren, die Effizienz zu steigern und Innovationen voranzutreiben, um Emissionen und Kosten zu senken.
Steigerung des Recyclings von Altmaterialien
Aluminium ist unendlich oft recycelbar, ohne dass seine Eigenschaften verloren gehen, die es zu einem wichtigen Faktor für die Energiewende machen. Das Recycling von Aluminium benötigt zudem nur fünf Prozent der Energie, die für die Primärmetallgewinnung in einer Elektrolysezelle erforderlich ist.
Wir bieten recyceltes Aluminium unter der Marke Hydro CIRCAL an. Es enthält mindestens 75 Prozent Post-Consumer-Abfälle und weist eine dokumentierte CO₂-Bilanz von nur 1,9 kg CO₂e pro kg Aluminium auf, fast achtmal niedriger als der globale Durchschnitt bei der Primäraluminiumproduktion.
Auch bei der Primäraluminiumproduktion in Årdal und Høyanger wird Altmetall aus Verbraucherabfällen verwendet. Je nach Anteil des Altmetalls kann das CO₂-emissionsarme Aluminium Hydro REDUXA mit einem dokumentierten CO₂-Fußabdruck von maximal 3 kg CO₂e pro kg Aluminium geliefert werden.
Im Gegensatz zu Produktionsabfällen, die bei der Aluminiumherstellung und -verarbeitung wie Strangpressen und Walzen anfallen, stammen Produktionsabfälle aus früheren Produktionsprozessen wie Getränkedosen, Fensterrahmen, Autoteilen oder anderen Konsumgütern. Ihre CO₂-Bilanz ist nahezu null, da die Emissionen bereits bei der ursprünglichen Herstellung des Materials berücksichtigt wurden. Daher ist das Recycling von mehr Produktionsabfällen aus Aluminium unerlässlich, um die globale CO₂-Bilanz der Aluminiumproduktion zu verbessern.
Um dies zu erreichen, erforschen wir kontinuierlich neue Möglichkeiten, sowohl um Altmetall aus Verbraucherabfällen zu beschaffen als auch um fortschrittliche Sortiertechnologien zu entwickeln, die es ermöglichen, eine größere Menge an gebrauchtem Aluminium zu sortieren, wiederzuverwerten und ihm ein neues Leben zu geben.
Unsere patentierte HySort-Technologie, die auf laserinduzierter Plasmaspektroskopie (LIBS) basiert, ermöglicht es uns, auch anspruchsvollere Aluminiumschrottsorten zu sortieren und wiederzuverwerten. Die Technologie wurde im Sortierzentrum von Hydro im deutschen Dormagen entwickelt und im September 2024 in den USA sowie 2025 in Nowa Sól, Polen, eingeführt.
Die Steigerung der Recyclingkapazitäten ist einer der Schlüsselfaktoren unserer Gesamtstrategie bis 2030, um die steigende Nachfrage nach kohlenstoffarmen Recyclingprodukten zu decken.
Wir haben unsere Recyclingkapazität in den letzten Jahren um mehr als 650.000 Tonnen erhöht. Der Großteil dieses Zuwachses erfolgte in Europa, beginnend mit der Übernahme des polnischen Aluminiumrecyclingunternehmens Alumetal im Jahr 2023, wodurch unsere Recyclingposition in Europa deutlich gestärkt wurde. Im September 2024 eröffneten wir unser neues Aluminiumrecyclingwerk im ungarischen Székesfehérvár mit einer Jahreskapazität von 90.000 Tonnen, das hauptsächlich den Automobilmarkt beliefert.
Wir haben auch in neue Kapazitäten in Nordamerika investiert, darunter in die neue Recyclinganlage in Cassopolis, Michigan , die im November 2023 eröffnet wurde. Ein Drittel der Produktion im Werk Cassopolis wird Hydro CIRCAL sein, das zu mindestens 75 Prozent aus Altmaterialien besteht.
Heute recyceln wir Aluminium in 35 Anlagen in Europa, Nord- und Südamerika. Die Prozesse werden von unseren Geschäftsbereichen für die Aluminiumverarbeitung (Upstream und Downstream) abgewickelt. Neue Recyclingkapazitäten werden spätestens 2026 in Betrieb gehen, darunter eine neue Anlage in Torija, Spanien, mit einer Kapazität von 120.000 Tonnen pro Jahr.
Bei der Verwendung eines hohen Anteils an Post-Consumer-Reststoffen in Aluminium besteht die größte Herausforderung darin, die spezifischen Legierungsanforderungen der Endprodukte zu erfüllen. Dies ist nur durch eine sehr präzise Mischung verschiedener Reststoffqualitäten möglich.
Die Erhöhung des Anteils an Recyclingmaterial erfordert weitere Innovationen. Deshalb gehören die technische Zusammenarbeit, die Legierungsforschung und die Entwicklung neuer Anwendungen zum Rahmen unserer strategischen Partnerschaften mit Kunden wie Mercedes-Benz und der Volvo Group .
Unsere Partnerschaft mit Porsche wurde im Juli 2024 mit einer Vereinbarung auf eine neue Ebene gehoben, die die Reservierung von Kapazitäten für die Lieferkette von Porsche sowie die Entwicklung neuer Automobillegierungen mit höherem Recyclinganteil ermöglicht.
Ein weiterer Meilenstein wurde Anfang 2024 erreicht, als das britische Fahrradunternehmen Brompton die ersten Felgen aus 100 Prozent recyceltem Material auf den Markt brachte. Es war das erste Mal, dass Hydro CIRCAL 100R, ein nahezu CO₂-freies Recycling-Aluminium, nach strengen Produkttests hinsichtlich Sicherheit, Festigkeit, Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit in einem Endprodukt zum Einsatz kam.
Aktualisiert: 17. Juli 2025